Comment choisir ses forets pour percer les métaux ?

Tous les forets à métaux ne sont pas créés égaux, et pour une raison. Vous savez bien que travailler l’acier ou, en général, les métaux ferreux, est complètement différent du travail de l’inox. La qualité de la forêt est sans aucun doute la principale caractéristique pour obtenir un résultat précis et sans effort.

Caractéristiques du foret

La première chose à laquelle il faut prêter attention est la forme de la perceuse. En fonction de cela, on peut déterminer pour quel travail il sera possible d’utiliser un équipement de travail. Considérant quel foret pour le métal est le meilleur en termes de type de construction, gardez à l’esprit la gamme de travaux effectués. Dureté, résistance à la chaleur, résistance à l’usure, telles sont les principales qualités d’une perceuse à métal. Ils affectent sa durabilité et sa capacité à faire face à différents matériaux.

  • La dureté détermine la résistance du métal à percer.
  • La résistance à la chaleur vous permet de maintenir la dureté lorsque le foret est chauffé. Et lors du perçage du métal, la perceuse est toujours chauffée.
  • La résistance à l’usure affecte la durée d’affûtage du foret. Plus la caractéristique est basse, plus le foret devra être affûté souvent.

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Variété de forets selon la conception

La deuxième chose qui distingue toutes les forêts à métaux est leur conception. Cela dépend du travail qui peut être effectué avec un tel équipement et du type d’outil électrique auquel il convient.

  • Forets hélicoïdaux : ce type de foret se décline en longueurs de 40 à 400 mm et en diamètres de 1 à 50 mm. La principale différence de conception est le diamètre égal sur toute la longueur, sur lequel se trouvent une arête de coupe hélicoïdale et une rainure tourbillonnante pour l’élimination des copeaux derrière elle. Sur la partie travaillante, les éléments de coupe sont appariés et situés face à face.
  • Forets coniques : les forets étagés ont une conception conique. Leur tranchant s’élargit vers la base, mais il n’est pas continu, mais intermittent. La transition vers chaque étape est fournie avec une montée en douceur et une arête vive pour commencer à percer de l’inox à partir de n’importe laquelle d’entre elles.
  • Forets couronnés : cette conception a été nommée en raison de la grande similitude avec la couronne. Le foret est creux à l’intérieur et muni de nombreuses dents sur la crosse. Une ligne de tranchants torsadés se poursuit le long d’eux, qui peut aller de 4 à 16, selon le diamètre de l’outil.
  • Fraiser : il a un design en forme de cône, mais sans marches. Fourni avec plusieurs arêtes de coupe et rainures derrière elles pour éliminer les copeaux. Mais la partie coupante est basse, donc avec une fraise, il sera possible de faire des trous peu profonds jusqu’à 3 à 5 mm.

Types de forets en fonction du matériau de fabrication

  • Forets en carbure monobloc : ce type de foret est utilisé pour l’usinage de presque toutes les nuances d’acier et d’alliages, y compris les aciers trempés. Fabriqué à partir d’aciers rapides et d’alliages durs. Un tel outil est capable de percer un trou avec une grande précision. Les forets en carbure monobloc ont une résistance à l’usure et une dureté plus élevée, ce qui leur permet de résister aux travaux à des températures élevées et à des charges lourdes.
  • Forets au cobalt : conçu principalement pour percer de l’acier inoxydable, mais peut également être utilisé pour percer les métaux communs. Les forets au cobalt sont fabriqués à base d’acier rapide allié au cobalt, c’est pourquoi un tel outil tolère facilement les températures élevées et les charges mécaniques.
  • Forets HSS : l’acier rapide HSS appartient au groupe des aciers à haute teneur en carbone, qui est obtenu en ajoutant du tungstène, du molybdène et d’autres composants à la composition. La technologie de fabrication de ce forêt acier inox n’est pas si compliquée, que son prix est donc assez bas.
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